تاريخچه

يكي از نتايج مستقيم نفوذ دكتر دمينگ در صنعت ژاپن رشد ونمو TPM از درون TQM بود. آقاي دمينگ كار در ژاپن را بعنوان يك آمار گر بعد از جنگ جهاني دوم شروع كرد، او در ابتدا، كار خود را با نشان دادن چگونگي استفاده از تجزيه وتحليل هاي آماري در كارخانجات توليدي شروع كرد و نشان داد كه چگونه مي توان از اين نتايج در كنترل كيفيت در خلال توليد استفاده نمود. اولين روشهاي آماري ومفاهيم كنترل كيفيت نتيجه شده بهمراه خصوصيات اخلاقي ژاپنيها بزودي تبديل به يك راه و روش زندگي در صنايع ژاپن شد. اين مفهوم جديد در كاخانجات توليدي سرانجام بنام مديريت كيفيت جامعTQM  شناخته شد.

زمانيكه  نگهداشت و تعمير واحدها بعنوان بخشي از برنامه TQM به مرحله اجرا رسيد مشخص گرديد كه بعضي از مفاهيم كلي آن در محيط تعميرات داراي كارائي نيست. در اين زمان روشهاي تعميرات پيشگيرانه PM براي مدتي در بيشتر واحدها بكار گرفته شد. با استفاده از تكنيكهاي تعميرات پيشگيرانه، زمانبندي تعميرات براي نگهداري ماشينها در حال كار توسعه پيدا كرد. اما، اين تكنيك اغلب بعلت كوشش در جهت بهبود توليد، باعث شد كه ماشينها بيش از حد در سرويس قرار گيرند. تفكر اغلب اين بود كه اگر يك كمي روغن خوب است، مقدار زياد مي بايستي بهتر باشد. برنامه ريزان تعميرات كارخانجا ت مجبور بودند كه اين حرف را دنبال كنند و كمتر به نيازهاي واقعي ماشين ها فكر كنند. اپراتورهاي ماشينها اصلا و يا خيلي كم دربرنامه نگهداري و تعميرات در گير مي شدند و نفرات تعميرات هم آموزشهاي اندكي، ماوراي آنچه در دستور العمل هاي نامناسب تعميراتي وجود داشت مي ديدند.  نياز به حركتي فرا تر از برنامه ريزي صرف نگهداري و تعميرات منطبق با توصيه هاي كارخانجات بعنوان روشي در جهت بهبود بهره وري و كيفيت محصول بسرعت توسط كمپانيهائي كه متعهد به برنامه هاي TQM بودند شناخته شد. براي حل اين مشكل و براي اينكه همچنان وفادار به مفاهيم  TQM باشند اصلاحاتي در مفاهيم اوليه TQM داده شد. اين اصلاحات نگهداري و تعميرات را به مقامي ارتقاء داد كه مي توان آن را بعنوان بخشي از كل برنامه كيفيت بحساب آورد.

منشاء اصطلاح تعميرات بهره ور جامع TPM مورد مناقشه است. بعضي مي گويند كه ابتدا توسط كارخانجات آمريكائي در چهل سال پيش ابداع شده است. بعضي مي گويند كه منشاء آن بر مي گردد به سالهاي 1960 زماني كه كارخانه نيپونديسو، يك كارخانه ژاپني در توليد قطعات برقي اتوموبيل برنامه هاي نگهداري و تعميرات را مورد استفاده قرار مي داد. اعتقاد بر اين است كه آقاي سياچي ناكاجيما، يكي از اعضاي انستيتو تگهداري و تعميرات واحدها در ژاپن مفاهيم TPM را تعريف كرده و در صدها واحددر ژاپن بكار بسته است.

كتابها و مقالات زيادي پيرامون TPM توسط آقاي ناكاجيما و ژاپنيهاي ديگر وهمچنين  نويسندگان آمريكائي در اواخر سالهاي 1980 ارائه شده است. اولين كنفرانس بزرگ  پيرامون TPM در سال 1999 در آمريكا برگذار گرديد. امروزه، كنفراسهاي زيادي توسط شركتهاي مشاوره اي بصورت مرتب برگذار مي گردد و آنها همچنين خدمات مشاوره اي و هماهنگي به بسياري از كمپانيهاي كه مي خواهند برنامه هاي TPM  را در واحد هاي خود پياده كنند مي دهند.  

 تئوري

 ديدگاه ها و تعاريف متفاوتي ازنگهداري و تعميرات بهره ور جامع TPM وجود دارد كه هر كدام بر بخشهاي متفاوتي از اين برنامه تكيه دارند در زير سعي مي كنيم كه به تعدادي از اين ديدگاه ها اشاره كنيم.

ديدگاه اول

تعريف : آن را مي توان بمثابه علم پزشكي براي ماشين دانست. TPM يك برنامه نگهداري و تعميرات است كه مفهوم جديدي را براي نگهداري تجهيزات واحدها تعريف مي كند. هدف از اين برنامه بطور مشخض افزايش توليد است ولي در اين ضمن به افزايش روحيه و رضايت شغلي كاركنان هم نظر دارد.

TPM تمركز به نگهداري و تعميرات را بعنوان بخشي ضروري و مهم از كسب وكار به ارمغان آورد؛ ديگر بعنوان يك فعاليت غير سود ده ديده نشد. زمان توقف  براي تعميرات بعنوان بخشي از روز توليد برنامه ريزي شد و در بعضي مواقع بعنوان جرئي از فرآيند توليد. هدف اين است كه تعميرات اضطراري و غير برنامه ريزي شده را به حداقل برسانيم. 

چرا TPM ؟

TPM براي دستيابي به مقاصد زيرمطرح گرديده است:

·         پرهيز از ضايعات

·         توليد بدون كاهش كيفيت محصول

·         كاهش هزينه

·         توليد يك مقدار كم در كوتاهترين زمان ممكن

·         ارسال كالاهاي مشتريان بدون عيب

 

اهداف TPM :

·         بدست آوردن حداقل 80% راندمان كلي واحد

·         بدست آوردن حداقل 90% اثر بخشي كلي تجهيزات

·         عمل بصورتي كه هيچ شكايتي از مشتريان وجود نداشته باشد

·         كاهش هزينه هاي توليد بميزان 30%

·         بدست آوردن 100% موفقيت در تحويل كالاي مورد در خواست مشتريان

·         برقرار كردن محيطي عاري از حادثه

·         افزايش سه برابري در پيشنهادات. توسعه كاركنان چند مهارته و منعطف

 از آنجائيكه مقياس اثربخشي كلي تجهيزات در TPM داراي اهميت زيادي هستند در زير سعي مي شود كه آن را با جزئيات بيشتري توضيح دهيم.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) اثر بخشي كلي تجهيزات:

اين مقياس " ظرفيتهاي پنهان " واقعي را پر رنگ مي كند. OEE يك مقياس انحصاري براي اينكه بفهميم كه اداره نگهداري وتعميرات چقدر خوب كار كرده نيست. طراحي و نصب تجهيزات وهمچنين چگونگي عمل ونگهداري هم بر روي OEE اثر دارد. اين مقياس هر دوي راندمان( انجام صحيح كارها) و اثر بخشي( انجام كار درست) تجهيز را اندازه گيري مي كند. OEE تابعي از سه فاكتور زير:

1-       قابليت دسترسي ماشين. نسبتي از زمان كه ماشين بطور واقعي در دسترس است به زماني كه مي بايستي در دسترس باشد. يعني :

       زمان توليد برنامه ريزي شده / زمان توليد= قابليت دسترسي

زمان توقف( برنامه ريزي شده و نشده)- زمان توليد برنامه ريزي = زمان توليد

 2-       راندمان عملكرد. راندمان از فرمول زير بدست مي آيد:

زمان توليد/( تعداد كل قطعات ساخته شده*زمان اسمي توليد يك قطعه)=راندمان

3-       ميزان كيفيت. درصد تعداد قطعاتي كه خوب بوده اند به كل قطعات ساخته شده و يا:

كل قطعات توليد شده /( قطعات رد شده- كل قطعات توليد شده) = ميزان كيفيت

با توجه به اين سه فاكتور حال مي توان فرمول محاسبه OEE را نوشت:

ميزان كيفيت * راندمان* قابليت دسترسي ماشين= اثر بخشي كل تجهيزاتOEE

 جهت روشن شدن چگونگي محاسبه اين مقياس با توجه به اهميت آن براي TPM مثالي را در زير مي آوريم:

با توجه به دادهاي زير مقدار OEE را محاسبه كنيد.

طول شيفت= 8 ساعت( 480 دقيقه)

استراحتهاي كوتاه= دو استراحت هر كدام 15 دقيقه

استراحت براي غذا= 30 دقيقه

توقف= 50 دقيقه

زمان اسمي توليد هر قطعه=0143/0 دقيقه

قطعات توليد شده=  20225عدد

قطعات رد شده=503 عدد

دقيقه 420 = 30- 30- 480=استراحتها- طول شيفت=زمان توليد يرنامه ريزي شده

دقيقه  370 = 50 - 420= توقف- زمان توليد برنامه ريزي شده=زمان توليد

قطعه19722 = 503 - 20225=قطعات رد شده- قطعات توليد شده=قطعات خوب

( % 1 / 88) 881/0 = 420 / 370=زمان توليد برنامه ريزي شده / زمان توليد= قابليت دسترسي

     زمان توليد/( تعداد كل قطعات ساخته شده*زمان اسمي توليد يك قطعه)=راندمان

               ( % 1 / 78 ) 781 / 0 = 370 / ( 20225  * 0143/) =راندمان

       كل قطعات توليد شده /( قطعات رد شده- كل قطعات توليد شده) = ميزان كيفيت

        ( % 5 / 97 ) 975 / 0 = 20225 / ( 503 - 20225 ) = ميزان كيفيت

        ميزان كيفيت * راندمان* قابليت دسترسي ماشين= اثر بخشي كلي تجهيزاتOEE

( % 1 / 67 ) 671 / 0 = 975 / 0 * 781 / 0 * 881/ 0=اثر بخشي كل                                                                                      تجهيزات OEE

 

با تشكر از جناب آقاي مهندس محمدي